Технический прогресс и экономическое развитие в современном мире тесно связаны с процессом цифровизации. Она стремительно шагает по планете, охватывая практически все сферы жизни общества. Аграрное производство не является исключением: использование диджитал-решений помогает увеличить производительность труда предприятия, при этом снизить себестоимость продукции и сэкономить материальные и энергетические ресурсы.
Все процессы автоматизированы
Сушилки, установленные на современных комплексах, управляются со стационарных дистанционных пультов. Оператор выбирает тип зерна, необходимую температуру, скорость загрузки и разгрузки и запускает процесс сушки. На небольшом сенсорном экране специалист видит нужные параметры в режиме реального времени. Информация напрямую приходит с датчиков и сенсоров. «Умная машина» предлагает пользователю оптимальные режимы эксплуатации, которые он может корректировать в зависимости от ситуации.
Максим Валентинович Кротов, региональный менеджер Северного региона Группы «АГРОИНВЕСТ»:
— «Группа “АГРОИНВЕСТ” владеет 19 крупными объектами хранения, вместимость каждого составляет от десяти тысяч до ста пятидесяти тысячи тонн в эквиваленте пшеницы. Также в составе компании — 25 токов, вместимость каждого до десяти тысячи тонн. Общий объем хранения в пшеничном эквиваленте — 916 896 тонн. На данный момент заканчиваются строительно-монтажные работы на первой очереди Ракшинского элеватора, токе Подлесное, Политовском ХПП. На комплексе в селе Жерновное идут пуско-наладочные работы. В 2022 году будут реализованы крупные проекты, связанные с подработкой и хранением зерновой продукции: возведение второй очереди Ракшинского элеватора, расширение мощностей приемки и подработки в Подлесном, увеличение мощностей сушки на Лебедянском элеваторе, расширение мощностей приемки, подработки и хранения на Кшенском элеваторе, расширение мощностей подработки и хранения на «АГРОТЕРМИНАЛЕ», строительство семенного завода. Таким образом, с учетом новых объектов, суммарная мощность единовременного хранения составит 1 066 389 тонн. Все строящиеся предприятия будут снабжены автоматизированными системами управления».
Зерносушилки, которые используются на модернизированных и новых объектах Группы «АГОРОИНВЕСТ», — современные, оснащенные по последнему слову техники и полностью «оцифрованные». Перед вводом оборудования в эксплуатацию персонал получает теоретические знания в ходе трехдневного обучения, которое проводит представитель завода-изготовителя. После экспресс-курса сотрудники уверенно применяют полученный опыт на практике.
Еще одно очевидное преимущество такого оборудования перед «аналоговым» — более совершенные системы безопасности. Они предотвращают возгорания, которые раньше довольно часто случались при работе с масличными культурами. Теперь же, даже если зерно и загорится, на помощь немедленно придут автоматизированные системы пожаротушения, направленные на охлаждение продукта и сохранение целостности корпуса агрегата.
До наступления «цифровой эпохи» управление сушилками осуществлялось вручную. Один работник отслеживал режимы и показания приборов, второй производил визуальный контроль, а третий занимался транспортным оборудованием. На новых и модернизированных мощностях хранения технология автоматизирована, а труд операторов более интеллектуальный и удобный.
«Мозг» комплекса
Именно так можно назвать главную операторскую. Отсюда идет управление всеми производственными процессами. Здесь находятся автоматизированные рабочие места аппаратчиков.
Технологические операции контролируются с помощью мнемосхемы, выведенной на монитор компьютера. На нем отображаются маршруты перемещения продукции, параметры работы всех электродвигателей, транспортеров, вентиляторов.
Раньше никаких датчиков не было, управляли оборудованием вручную, постоянно осуществляли визуальный контроль. Но без рабочих рук даже на инновационном высокотехнологичном современном зернохранилище не обойтись: сегодня, как и прежде, обязательно нужны слесари, автоматчики, электрики. Именно они поддерживают эксплуатационный порядок комплекса, проводят плановые и текущие ремонты, устраняют дефекты.
Измерить температуру
Тот, кто работает с зерном, уверенно скажет: температура — один из ключевых параметров хранения продукции. Чтобы непрерывно измерять такой важный показатель, в каждом силосе установлены термоподвески с датчиками. Ежесекундно информация с них поступает в главную операторскую и фиксируется с помощью цифрового самописца. Программа сводит данные в единую базу и автоматически выстраивает соответствующий график, который выводится на монитор на рабочем месте оператора. Причем диаграмма настолько подробна и точна, что позволяет отследить динамику температуры в заданный отрезок времени. Сотрудник комплекса анализирует визуальные данные, и в случае необходимости коллектив принимает решение о проведении дополнительного вентилирования или просушки, чтобы зерно содержалось в оптимальной среде.
Термоподвески применялись и раньше, но они не были так плотно «завязаны» на программное обеспечение, а значит, операторы не могли оперативно анализировать температурный режим.
А на складах напольного хранения до сих пор используются термоштанги — металлические стержни, которые сотрудники погружают в зерновую массу Такой, казалось бы, простой и надежный «дедовский» способ имеет ряд существенных недостатков. Во-первых, приходится достаточно долго ждать, пока процесс измерения завершится. Во-вторых, термоштанга не всегда может «пробить» весь слой продукта, следовательно, показать корректную температуры продукции. В-третьих, полученные значения нужно вручную записывать в журнал.
— На сегодняшний день мы все равно не можем сказать, что в работе комплексов хранения зерна больше нечего улучшать, — говорит Андрей Иванович Суховей, заведующий комплексом в селе Жерновное . — Например, рабочие по-прежнему измеряют влажность вручную с помощью переносных влагомеров. Есть, конечно, поточные приборы, но они не так совершенны и точны, как хотелось бы. Если в ближайшее появятся такие приспособления, которые непосредственно монтируются в сушилку, то мы снимем еще часть нагрузки с персонала и практически уберем погрешности измерений. Плюс начальник лаборатории будет в режиме онлайн видеть необходимые показатели. Анализируя параметры влажности в разные временные отрезки, можно понять, как оптимально выстроить свою работу в различных условиях. Словом, улучшений требуют еще много разных приборов и процессов.
«Цифра» повсюду
Цифровизация затронула все технологические цепочки хранения зерна. «Цифра» помогает управлять поточными весами и контролировать перемещение продукции внутри комплекса. С погрешностью до двухсот граммов на полтонны сотрудники знают, какое количество зерна хранится в каждом силосе, сколько поступило на сушилку.
Даже лабораторный контроль качества осуществляется с помощью инновационного прибора-анализатора, который в считанные минуты определяет содержание протеина в зерне. А от этого параметра, как известно, напрямую зависит стоимость продукта на мировом рынке.
Подробный материал об экспресс-анализаторах зерна.
В целом, тридцать, пятнадцать и даже пять лет назад рабочие процессы кардинальным образом отличались от современных. Труд сотрудников зернохранилища стал в меньшей степени физическим и в большей — умственным. Цифровизация складских помещений идет по пути непрерывного совершенствования.
